7800車汽車滾裝船的建造工序紛繁復(fù)雜，船舶的拉錨試驗(yàn)只是冰山一角。然而，錨試屢次失敗致使工期延誤，帶來的可能是上至幾十萬元的經(jīng)濟(jì)損失。即便在我市造船大戶眼中，這“微不足道”的部分，也是一項(xiàng)費(fèi)時(shí)費(fèi)力的技術(shù)難題。
        針對(duì)此，浙江省海洋開發(fā)研究院虛擬仿真驗(yàn)證公共服務(wù)平臺(tái)引入拉錨試驗(yàn)仿真系統(tǒng)，通過實(shí)現(xiàn)船錨系(錨唇、錨穴、錨鏈(產(chǎn)品庫 求購 供應(yīng))筒、錨臺(tái))參數(shù)化建模、錨標(biāo)準(zhǔn)件自動(dòng)建模、船錨系拉錨試驗(yàn)驗(yàn)證，給出仿真過程錄像、運(yùn)動(dòng)及貼合接觸情況分析結(jié)果。最后，輸出或驗(yàn)證最終符合要求的錨系設(shè)計(jì)信息，為設(shè)計(jì)與生產(chǎn)提供重要的參數(shù)。
“      目前，平臺(tái)已經(jīng)為揚(yáng)帆集團(tuán)(位置 評(píng)論 新聞)、增洲造船(位置 評(píng)論 新聞 招聘)等舟山船舶企業(yè)提供了船舶拉錨試驗(yàn)仿真服務(wù)。”省海洋開發(fā)研究院相關(guān)負(fù)責(zé)人說，他們將系統(tǒng)與木模拉錨試驗(yàn)相比，錨試驗(yàn)仿真系統(tǒng)能夠縮短和減少時(shí)間、成本約三分之二。
       木模試驗(yàn)，是目前包括揚(yáng)帆集團(tuán)在內(nèi)的我市多數(shù)船企進(jìn)行拉錨試驗(yàn)的慣用方式。顧名思義，船舶錨系部位由木質(zhì)結(jié)構(gòu)代替，通過人為拉動(dòng)牽引繩，來試驗(yàn)錨與其他部位的貼合程度，以及是否會(huì)有卡錨情況發(fā)生。這種方式全憑經(jīng)驗(yàn)。其劣勢(shì)在于，傳統(tǒng)木模制造人才逐漸缺失，另外還存在耗費(fèi)成本大、試驗(yàn)失真等問題。
       去年6月，揚(yáng)帆集團(tuán)與意大利跨國物流集團(tuán)Grimaldi船東簽約，為后者建造12艘7800車汽車滾裝船(PCTC)，合同價(jià)值總計(jì)約7億美元。今年初，首制船正式開工建造，但錨試卻成了其中的“絆腳石”。“船型龐大，木模試驗(yàn)不得不用1∶3比例縮小進(jìn)行，失真率也隨之增加。一旦試驗(yàn)結(jié)果在實(shí)船上失敗，將給企業(yè)造成重大損失。”揚(yáng)帆船舶設(shè)計(jì)研究院船體室主任柳向陽說，“通過錨試驗(yàn)仿真系統(tǒng)，拉錨的整個(gè)過程清晰可見，部件之間的耦合度可以精確無誤，試驗(yàn)過程也只需一到兩周時(shí)間。驗(yàn)證后，還可提供給我們量化的修改方案與指標(biāo)，提升了造船效率和技術(shù)附加值。 ”
      產(chǎn)學(xué)研高度對(duì)接、科技成果為現(xiàn)實(shí)生產(chǎn)力“開路”，這是近年來我市加快推進(jìn)科技創(chuàng)新體制機(jī)制改革所走的其中一步棋。截至目前，舟山虛擬仿真驗(yàn)證公共服務(wù)平臺(tái)已推出企業(yè)宣傳、設(shè)計(jì)評(píng)審、船舶自動(dòng)裝配仿真系統(tǒng)等公益性服務(wù)，為企業(yè)生產(chǎn)提供技術(shù)指導(dǎo)。